6 PASSOS PARA IMPLANTAÇÃO DA NR 12

Esta norma não é tão simples, mas com esforço e dedicação, conseguimos evoluir com a adequação das máquinas e equipamentos.

Responsável por apresentar requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho, objetiva eliminar os acidentes causados com este grupo de agente causador.

Separamos a implantação desta norma em 6 etapas de trabalho para melhorar a visualização por todas as pessoas envolvidas no processo.

 

RELAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Na última atualização da Norma em julho de 2019, o inventário de máquinas e equipamentos foi substituído por uma relação de máquinas com informações importantes como: nome, fabricante, modelo, local de instalação, foto atualizada e principalmente o tagueamento (máquina deverá ser etiquetada com a numeração de controle da empresa).

APRECIAÇÃO DE RISCOS

Segundo a NR 12 do MTE., a apreciação de risco, é o processo completo que compreende a análise de risco (combinação da especificação dos limites da máquina, identificação de perigos e estimativas de risco) e avaliação de risco (julgamento com base na análise de risco, quanto os objetivos de redução de riscos foram atingidos).

Este documento elaborado por profissional habilitado, objetiva fornecer um diagnóstico sobre condições de segurança, limites das máquinas, identificação dos perigos e estimativas de riscos, através de informações indispensáveis para avaliação dos riscos.

Na prática os ricos de acidentes, serão avaliados a partir de dispositivos de emergência, acionamento de partida e parada, dispositivos de segurança, proteções físicas e instalações elétricas.

A avaliação de risco deverá ser individual para cada risco identificado. A metodologia utilizada neste processo é a prevista pela ABNT ISO 12100:2013 NRN (Hazard Rating Number) que traduzido para o português, significa número de classificação de perigo.

As máquinas também deverão ser avaliadas conforme metodologia ABNT NBR 14153 – Segurança de Máquinas – Partes de sistema de comando relacionados à segurança – Princípios gerais de projeto. Esta metodologia categoriza as máquinas de 1 a 4, sendo a categoria 4 a de maior risco. Essa categorização visa ponderar medidas de segurança adequadas ao risco, evitando custos desnecessários.

Portanto, destacamos que o projeto de adequação das máquinas, inicia a partir deste documento que informará as ações que a empresa deverá providenciar.

CRONOGRAMA DE ADEQUAÇÃO

O cronograma de adequação deverá fazer parte da apreciação de risco, porém deverá ser validado pelos responsáveis da empresa priorizando a categoria de maior risco. Para esta etapa os prazos para adequação foram expirados, porém a secretaria de inspeção do trabalho – SIT poderá aceitar a adequação em um ano. O processo de fiscalização pode variar, mas geralmente seguem com notificação, autuação, interdição ou termo de ajuste de consulta – TAC.
Portanto, o quanto antes a empresa iniciar o processo de gestão desta Norma, poderá ganhar tempo para o cumprimento total dos requisitos.

ADEQUAÇÃO DAS MÁQUINAS

As adequações deverão iniciar pelo layout da máquina, vias de acesso, áreas de circulação, sinalizações de segurança, manuais de instruções entre outros.

Nesta etapa uma vez definido o posicionamento das máquinas a empresa deverá garantir espaço adequado para operação, abastecimento e manutenção do equipamento. Este espaço deverá garantir o trabalho seguro contemplando também eliminar os riscos ergonômicos criados pela falta de espaço.

Com layout definido, áreas demarcadas e riscos identificados, a empresa poderá iniciar a adequação das máquinas com projetos mecânicos/elétricos/pneumáticos/automação/entre outros, conforme recomendado na “apreciação de riscos”. Os projetos deverão ser validados com a emissão de anotação de responsabilidade técnica – ART.

CAPACITAÇÃO DE TRABALHADORES

Não é somente os operadores de máquina que deverão ser capacitados para tal atividade, incluem-se nesta capacitação os funcionários do setor de manutenção ou qualquer trabalhador que possa interagir com a máquina mesmo que de forma eventual.

A capacitação é composta por treinamento prático e teórico sendo que a prática é importante ser realizada através do procedimento operacional, documento este, que deverá ficar à disposição de qualquer trabalhador para ser consultado em caso de dúvidas.

Documentos como manuais de instrução, procedimentos operacionais (elaboração ou revisão) e a própria apreciação de riscos deverão ser analisadas tecnicamente para compor o treinamento prático. Parece estranho o treinamento prático ser auxiliado por procedimentos, mas é assim que funciona, o procedimento é a base de informações, o empregado deverá segui-lo na íntegra. Importante revisa-lo periodicamente e sempre que houver qualquer tipo de ocorrência.

GESTÃO

É importante a empresa providenciar um prontuário para cada máquina, objetivando arquivar além dos documentos citados neste artigo, documentos que evidenciam as especificações de qualquer dispositivo de segurança substituído em manutenções preventivas e/ou corretivas. Esta ação garante as especificações do projeto inicial.

Atenção a gestão de treinamentos, é importante elaborar um procedimento interno para esta situação, proibindo a operação de máquinas e equipamentos sem capacitação em qualquer cenário. Acidentes envolvendo estes equipamentos é um dos principais impactos na previdência social, portanto não podemos descuidar.